SMT 备料为什么错不起？一盘料的三重核对

还有更难分的：100 nF 和 1 μF 同为 0402，本体上什么都不写。

一、错料是怎么发生的

1. 换料时接错盘，尤其在同一站位连续换两种料的时候；
2. 尾料混盘，剩几圈的同规格料被倒回新盘；
3. 供应商来料标签与实物不符，贴片厂按标签上料，问题到客户端才暴露；
4. BOM 版本更新，旧料未清线，新料已上机。

这四种里，前两种是操作问题，后两种是流程问题。流程问题靠人盯是盯不住的。

二、第一重：备料核对

三样东西必须对齐：BOM 料号、料盘标签、实物丝印或本体标识。少一样都不算核对完成。

同一 BOM 的多个位号合并备料，按站位分盘，一个站位一盘，不允许多站位共用一盘料。尾料单独标识、单独存放，不许与新料混放。这一步做扎实，后面两重才有意义。

三、第二重：上料扫码

料盘唯一条码与站位绑定，扫错机器直接拦。换料记录留痕：时间、站位、料号、操作员。接料时留三圈以上，接头过 Feeder 之前检查齿孔是否对齐。接头处的偏位会造成连续抛料，比错料更难查。

四、第三重：首件三检

首件不是「看一眼有没有贴偏」，要核对位号与料号。三检是：AOI 全检、人工核对关键位、关键元件上 X-Ray。三项都过、签字之后才允许批量。

首件这一关的价值在于，它是整批生产中唯一能低成本拦住错料的节点。首件放过，后面就是批量返工：拆焊、清洗、重贴、复测，四道工序重新走一遍，交期也跟着赔进去。

五、防错靠流程

三重核对听起来繁琐，实际做下来每片板只多几十秒。真正的成本不在核对，在一次错料之后的全线追溯。要查出是哪一盘、哪一批、流到哪几片板，往往比返工本身更费时间。